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在普通车床上加工普通米制和英制螺纹并非难事，但如果要加工锥螺纹等有特殊要求的螺纹时就显得吃力一些，然而还有一些螺纹在普通车床上根本无法加工，变螺距螺纹就是这样一种在普通车床上无法加工的螺纹。
随着数控机床的普及，很多原先由普通机床完成较吃力或根本无法完成的任务都交给了数控机床来完成。
在数控车床上进行螺纹车削加工似乎显得特别有优势，通过几条简单的指令就能完成锥螺纹和多线螺纹的加工，普通螺纹更是不在话下，然而这些都是恒螺距的螺纹，但如果要在数控车床上完成变螺距螺纹的加工就有难度了。
我国目前普及的主要是经济型的数控车床，在这样的车床上往往配置的都是较低档的数控系统，而这样的数控系统不具备直接通过指令来加工变螺距螺纹的功能。虽然有很多零件在手工编程无法胜任时可以借助计算机辅助设计和辅助制造(cad/cam)来完成，但此时如果能通过宏程序来实现的话将比用计算机软件更有优势。
下面我来介绍一下在一台配备fanuc power mate系统的经济型数控车床上用b类宏程序加工变螺距螺纹的方法和过程。宏程序的特点宏程序的特点主要就是可以使用变量，并可通过变量进行运算，大大拓宽了传统数控编程的局限性，而且常用的循环指令都是通过宏程序来实现的，如能掌握一些宏程序的编制方法就可以帮助我们实现对数控系统的二次开发。熟悉宏程序编制方法在数控机床上采用的宏指令可分为a、b两类，上述系统采用的是b类宏指令编程，b类宏指令相对a类更直观，类似于一般的计算机语言编程。
现通过实验加工一大径为φ30，底径为φ24，牙型角为30°，螺距最小处为4mm，最大处为10mm，每转螺距增加0.1mm的变螺距丝杆，用在恒转速下传递增减速运动。
过程一、审题找出这一特殊螺纹加工的特点所在：
1、初始螺距为4mm(此为初始条件)
2、在初始螺距的基础上每转一圈螺距增加0.1mm
3、中止螺距为10mm(此为中止条件)
4、车完一层后要x向退刀到某值，并返回车削起点
5、在第二层车削前螺距要初始化为4mm
6、x向初始值为30mm(大径为初始条件)
7、x向中止值为24mm(小径为中止条件)
8、每层x向都要有进刀增量(设为每次进刀0.1mm)在这一过程中要分析出哪些是变量，哪些是常量，哪些是初始条件，哪些是中止条件。
过程二、过程描述螺纹车刀到达起刀点(螺纹车削起点)，x向进刀至30mm处，此时螺距为初始值4mm，开始螺纹车削，当工件转过一周后刀具前进4mm，此时螺距增至4.1mm，当工件再转过一周后刀具前进4.1mm，在此过程中要进行一次比较(如果螺距≤10mm继续进行螺纹车削)照此车削至螺距为10mm时刀具前进10mm，此时x向退刀，刀具回到车削起点，螺距初始化为4mm。x向进刀至29.9mm(30-0.1)，进行一次比较(如果x向尺寸≥24mm继续进刀)，照此进刀至x向尺寸为24mm时进行最后一次车削后退刀至起刀点，螺纹车削完毕。
过程三、加工前准备根据以上条件计算出工件需要的总长度(依此选择一合适的毛坯)，这一点很重要，上述毛坯长度必须在500mm左右(4.0 4.1 … 9.9 10=427)，车削毛坯至螺纹待加工状态。另外有一点也很重要，手工磨制一把30°刀尖角的梯形螺纹车刀，最好使用高速钢车刀(导程大、转速低，要求刀具刚性好)，受螺纹螺旋升角的影响(该螺纹最大螺旋升角为18°)，螺纹车削方向的后角要磨的大一些(20°±30′)
过程四、程序编制此程序中只有两个变量：
1、每层加工时的螺距在变，且初始值为4
2、层与层之间的x值在变，且初始值为30
3、分别在主程序中对这两个变量赋初始值主程序：o0001 t0101 m03 s150 g00 x35 z6 g65 x30 f4 p0002调用o0002子程序并对变量赋初始值m30子程序：o0002 g00 x#24到达x向的初始尺寸准备加工螺纹while[#24≥24]do1判断当x向尺寸≥24mm时继续进到下一层#9=4每次加工螺纹前要把螺距初始化为4mm g00 x#24定位到下一层x向尺寸while[#9≤10]do2当螺距≤10mm时继续加工螺纹g32 w-#9 f#9执行一次螺纹加工，刀具前进距离刚好等于螺距#9=#9 0.1螺距增加0.1mm end2一直到螺距>10才结束螺纹车削，执行下一句g00 x35 x向退刀z6回刀具起刀点#24=#24-0.1 x向进刀0.1mm end1一直到x向尺寸<24才结束进刀，执行下一句m99子程序结束并返回主程序使用宏指令编程是数控编程的灵魂，常规数控编程用到的固定循环功能其实都是基于宏指令来开发的，所以，如果用户一旦真正掌握了宏指令的编程技巧就可以实现对数控系统的二次开发。
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